近年来，随着国家钢铁产业政策的重大调整，石横特钢集团有限公司（以下简称石横特钢）积极寻求突破，创新发展理念，加快兼并重组步伐。2016年斥资20亿元重组了肥城阿斯德化工，开启了钢铁、化工联合的新模式，实现了资源的综合利用、变废为宝；2017年重组了东阿鑫华特钢、东昌焦化，走在了全省钢铁行业兼并重组工作的前列，企业综合竞争力得到了进一步提升；2019年入股了泰安华鲁锻压机床，推动了跨行业、跨地区的高效组合，实现了产业链的上下游延伸，达到了1+1>3的战略效果。2021年，依照山东省“两基地四集群”钢铁规划，泰安特种建筑用钢产业集群一期工程顺利投产，石横特钢成为山东省第一家高质量完成产能置换的钢铁企业，开启了石横特钢高速发展之路。
石横特钢坚持走科学发展之路，积极转方式、调结构推动企业的可持续、全面发展，紧抓“三条生命线”，即产品适应市场的能力、企业盈利能力和创新能力；坚持“三大法宝”，即科学清晰的企业战略、使企业战略落地的管理模式、与企业经营融为一体的企业文化；把转型升级、结构调整、节能减排、循环经济作为发展主旋律，企业吨钢利润、吨钢税金连续8年处于行业领先水平。截至目前，石横特钢已形成了品种齐全的棒材、线材、型材三大产品体系。其中，锚杆钢筋全国市场占有率超过60%，是全国最大的生产供应基地，电力角钢市场占有率排第一位，在山东省内市场已处于行业领先地位。
2017年8月份，石横特钢被工信部确定为全国第一批绿色工厂，成为山东省仅有的3家入选钢铁企业之一；2012年以来，石横特钢吨钢利润、吨钢税金始终居行业前3名。公司成功通过国家高新技术企业认定，顺利入选山东省百年品牌重点培育企业、山东省制造业高端品牌培育企业，被确定为泰安特种建筑用钢产业集群，连续三年在中国钢铁企业综合竞争力评级中获评特强A级。“绿色发展、循环发展的理念，已经坚持了10多年。通过实现生产系统全过程的污染防治，石横特钢做到了超前治理、超低排放。”全国人大代表、山东循环经济年度人物、石横特钢董事长张武宗说，“当前，我们每年的环保设施运行维护费用为9亿多元，环保设施和生产设施全程同步运行，厂区空气质量高于周边。”
创建资源节约型、环境友好型企业效果显著
持续加大环保投入，治理效果行业先进。石横特钢始终坚持“科学发展、清洁生产、节能减排、持续改进”的环境方针，秉承“绿水青山就是金山银山”的环保理念，在环保方面不惜投入，按照国家和地方最严环保标准，对各工序开展全面治理，多年来污染物排放持续下降。尤其是2019年持续实施超低排放改造以来，污染物排放下降明显。目前，石横特钢颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放总量均在排污许可范围内。特种钢项目全部建成投产后，吨钢颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放量分别为0.25kg、0.16kg、0.17kg，居行业前列。
淘汰落后设备和工艺，加强环境综合治理。2006年以来，石横特钢积极淘汰落后设备和工艺，按照国家产业政策，先后削减落后电炉钢产能100多万吨、落后炼铁产能110万吨、焦化产能120万吨，关停普通线材、小型材、铸造生产线各1条，对多座设计不合理、运行效果不好的除尘设备进行了升级改造，提前完成了各级政府下达的淘汰落后产能任务。与此同时，石横特钢引进国内外先进技术和设备，建设了世界领先的高速线材生产线，国内先进的棒材生产线、型材生产线、高炉炼铁生产线、转炉炼钢生产线，并配套建设干熄焦生产线以及联合循环发电项目等。先进的生产工艺和设备，提高了石横特钢的资源和能源利用率，减少了污染物的产生。
石横特钢多年来一直将环保工作视为企业生命线，累计投资30多亿元，在各生产系统建设安装脱硫、脱硝、除尘等废气治理设施100多套，噪声治理设施近300套、水循环利用和废水处理系统40多套，固体废物100%综合利用和合规处置，实现了生产系统全过程的污染预防与控制，提前达到超低排放标准要求。环保设施提标改造和环境综合整治，使环保工作走在了行业前列。
同时，石横特钢高度重视技术创新和科技成果研发，围绕节能减排、降低消耗、资源综合利用，通过实施技术创新，进一步降低成本，改善环境质量，提高能源利用水平。几年来，石横特钢参与制定国家、行业标准10项，申请专利50多项，形成各级科技创新成果500余项，其中20余项科技创新成果获省级以上奖励。
此外，石横特钢采用先进的环保技术进行环境治理，污染物排放符合《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35号文），其中颗粒物超低排放标准为10mg/m3，实际运行在5mg/m3左右。烧结机头二氧化硫排放标准为35mg/m3，实际运行在30mg/m3以下。烧结机头氮氧化物排放标准为50mg/m3，实际运行在40mg/m3左右。
提前筹划，超前治理，实现超低排放
为保障环保设施正常高效运行，每年投入的环保运行费用达9亿元，吨钢环保成本达217.08元，位居同行业前列。
有组织排放实现超低治理。建设了焦炉烟气循环和烧结机烟气循环利用设施，从源头控制污染物产生。石横特钢贯彻源头减排理念，于2018年实施了焦炉烟气循环项目，减少烟气量10%～20%，同时烟气回用降低了燃烧温度，氮氧化物产生浓度由1000mg/m3左右降低至600mg/m3以下，大大降低了脱硝运行成本。石横特钢于2021年实施了烧结机烟气循环，投入运行后烧结机头烟气排放量降低20%～30%，污染物排放量同比下降。
烧结烟气采用“静电除尘器+SCR脱硝+石灰-石膏法脱硫+湿式静电除尘”综合治理工艺进行治理。石横特钢于2009年就在省内率先采用“石灰-石膏法脱硫”技术用于烧结机烟气治理，被山东省作为示范工程推广应用，取得了良好的治理效果和社会效益。2018年，又采用“烟气升温+GGH换热”技术，对烧结机头烟气升温后利用SCR脱硝工艺对机头烟气实施脱硝治理。为保证机头烟气颗粒物达到超低标准，在脱硫塔后采用高效除雾+湿式静电除尘器对烟气深度治理。通过上述综合治理工艺，烧结机机头烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物全部达到国家钢铁超低排放标准和山东省地方标准（10mg/m3、35mg/m3、50mg/m3）。借鉴烧结烟气脱硫脱硝治理的成功经验，石横特钢将该技术推广应用于球团焙烧烟气和焦炉烟气的治理，也取得了良好效果，经治理后的烟气全部达到超低排放标准。
对袋式除尘器实施超低改造。布袋除尘器鉴于其运行稳定、除尘效率高等优点，在钢铁企业广泛应用。石横特钢烧结机尾、配料、筛分、高炉出铁场、矿槽、转炉二次、三次除尘等均采用布袋除尘。为使布袋除尘后颗粒物排放达到超低排放标准，石横特钢对布袋除尘器进行了提标改造。一是采用滤筒、覆膜滤袋、针刺毡滤袋代替原来的普通滤袋，提高净化效率；二是对部分除尘器进行扩容改造，使布袋除尘器的过滤风速达到0.8m/min以下。通过上述措施，经处理后的颗粒物浓度稳定在5mg/m3以下。
无组织超低排放改造。实施了料场、煤场的全封闭治理。石横特钢于2018年就完成了炼铁料场和焦化煤场的全封闭治理改造，将原来的防风抑尘网全部淘汰，采用高强度膜式结构和网架结构进行全封闭改造。同时在车辆出口建设车辆冲洗平台，建设射雾抑尘、喷洒水降尘等控制扬尘措施，较防风抑尘网降低无组织排放近90%。建设了火车翻车机和汽车翻车平台，并设置除尘、抑尘设施，减少了物料卸车环节，有效控制卸车扬尘。炼铁高炉出铁场采用全封闭，并建设能力充足的出铁场除尘设备。建设了均压煤气放散回收和炉顶上料除尘设备，做到应收尽收，实现高炉全过程无烟冶炼。炼钢转炉配套建设一、二、三次除尘系统，一次除尘回收转炉冶炼产生的煤气，二次除尘捕集转炉兑铁、加料、冶炼、出钢等过程中产生的烟气，三次除尘用于捕集二次除尘没有收集到而逸散的烟气，通过这三级除尘，实现转炉冶炼烟气100%收集、利用和治理。全过程全方位开展无组织排放点位治理。对公司400多个无组织点位通过完善除尘、采取封闭、封堵等措施实施了治理，降低扬尘，控制逸散。
节约用水，关键抓源头。石横特钢应用反渗透技术对公司废水进行综合处理，实现废水综合利用和近零排放。石横特钢于2012年建成了废水综合处理站，采用“预处理+斜板除油+多介质过滤+反渗透工艺”对公司各工序排放的废水进行综合治理，经处理后的水分质回用于各生产系统，不但大大降低了废水排放，还降低了新水消耗。2020年吨钢新水消耗2.7立方米，位居同行业前列。石横特钢建立了降低新水补充—工业循环利用—污水处理—新水替代良性发展的模式，通过干熄焦技术、高炉干法除尘、循环水温度品质控制、高炉软水密闭循环、跑冒滴漏治理等措施，从根本上减少水资源浪费。污水处理厂建成后，对各单位排污水进行回收，并综合分析不同单位外排水的质量、时间、外界干扰等因素，摸索出合理的污水排放时间及污水排放速度规律，实现了工业废水零排放。
推广绿色文化，全员行动蔚然成风。充分利用角角落落实施绿化，建设口袋式公园，实现了四季常青、三季有花；对厂房、设施实施美化，建设有企业特色的建筑标识物，厂区绿化率100%。走进石横特钢，全公司范围内有地皆绿，处处有景，山水合一，和谐共生。据了解，石横特钢可绿化面积为近90万平方米，绿化率达27%。发展循环经济在石横特钢蔚然成风。全厂的照明设备均选用符合国家标准的节能型电器，并选用合理的无功功率补偿和最佳的供电方案，力求最大程度降低能源损耗。自2013年以来，石横特钢共淘汰约2000套高耗能灯具，降低照明耗电功率1000千瓦。
聚焦社会环保关注点，实现绿色低碳工艺升级提效
石横特钢依托山东省先进钢铁制造产业发展规划，对子公司鑫华特钢实施内部资源优化整合，高标准建设特种建筑用钢产业集群“新旧动能转换泰安特种建筑用钢项目”，该项目于2019年12月31日经山东省生态环境厅审批，于2020年1月份开工建设，目前已进入试生产阶段。
污染物有组织排放按照严于超低排放标准设计和建设。该项目采用国内成熟先进的污染治理工艺，颗粒物按照严于国家及山东省超低排放标准10%进行建设，脱硫脱硝也按照严于超低标准建设。烧结机机头烟气治理采用“五电场静电除尘器+石灰-石膏法脱硫+SCR脱硝+湿式静电除尘器+脱湿减白”组合工艺，治理后颗粒物、二氧化硫、氮氧化物可分别达到5mg/m3、30mg/m3、45mg/m3以下，低于超低排放标准。烧结机尾、配料、筛分、高炉出铁场、矿槽、转炉冶炼等扬尘点位配置高效布袋除尘器，采用进口高效滤袋或滤筒，设计过滤风速小于0.8m/min，颗粒物浓度达到5mg/m3以下，低于超低排放标准50%。
采取先进的无组织治理技术，严格控制无组织排放。料场全部棚化封闭，采用翻车机卸车，并设置除尘设施，同时在车辆进出口设置洗车平台，在料场内设置喷洒水降尘和雾炮抑尘，严格控制物料堆存和装卸扬尘。炼铁高炉出铁场采用全封闭，并建设能力充足的出铁场除尘。炼钢转炉配套建设一、二、三次除尘系统，一次除尘回收转炉冶炼产生的煤气，二次除尘捕集转炉兑铁、加料、冶炼、出钢等过程中产生的烟气，三次除尘用于捕集二次除尘没有收集到而逸散的烟气，通过这三级除尘，实现转炉冶炼烟气100%收集、利用和治理。
切实贯彻“四增四减”，提高铁路运行比例，降低汽车运输量。石横特钢特种钢项目配套建设了专用铁路线，进一步提高了公司大宗物料火运比例。新建部分各生产线之间流程设计合理，工序之间连接性好，炼钢车间钢坯全部实现连送连轧，最大限度降低能耗；物料输送采用全封闭通廊、管带机，实现密闭输送，降低汽车倒运。
紧盯能源二次利用，实现低碳绿色工艺提效。石横特钢坚持“污染物是放错位置的资源”的理念，通过煤气蒸汽高效回收利用、各工序产品显热利用、水的阶梯循环高效利用、固体废弃物回收利用等举措，使企业能源及固体废弃物利用实现新突破。目前，石横特钢利用富余能源的自发电比例占用电总量的70%以上；固体废弃物如高炉水渣、钢渣、除尘灰、污泥、氧化铁皮等全部实现回收利用。
根据焦炉、高炉、转炉煤气热值不同的特点，石横特钢制订了煤气利用原则。采用锅炉燃烧高炉煤气技术，解决了高炉煤气因热值低而利用困难的问题；烧结机点火系统节能改造项目通过降低煤气消耗，年节约能源约3600吨标准煤；煤气加压机改造提高转炉煤气回收利用率，年节约能源约3300吨标准煤；石灰窑烟气余热用于高炉水渣烘干制粉的研究与应用，减少了烟气炉高炉煤气消耗，年节约能源约3400吨标准煤；2009年投资建设了煤气综合利用发电机组，实现了焦炉、转炉煤气零放散，高炉煤气利用率达98.5%以上。
本着逐级回收、温度对口、梯级利用、各尽其能的原则，石横特钢充分利用余热蒸汽进行发电，2016年烧结机余热蒸汽系统回收蒸汽26万吨；转炉烟道蒸汽回收项目回收蒸汽27万吨；高炉冲渣水部分余热回收蒸汽约5万吨，用于职工冬季生活取暖。
为解决周边居民冬季供热问题，石横特钢冬季利用余热为周边社区查庄矿、国庄矿、北高余等5000余户居民及三所学校供热，为社会承担责任，为居民谋得了福利，得到社会群众一致好评。
为减少生产场所风机、电机、厂房外排噪声对周边居民的影响，石横特钢先后建造近300台套消声器、隔声罩、隔声屏等设施，另外对主要厂房区域建造了23000多平方米的吸声材料隔阻噪声，上述措施的投用，大大减少厂界噪声值。
烧结机脱湿减白成效显著。脱硫后湿烟气减白烧结机夏季（4月～10月）烟温降低8%以上，含湿量降低15%以上；冬季（11月～次年3月）烟温降低15%以上，含湿量降低30%以上。这一技术达到国内先进水平。
石横特钢遵循“减量化、资源化、无害化”的三化原则，加强对各类固体废物的综合利用，年创效益达2.1亿元。
石横特钢发展绿色循环经济的成功经验得到了社会各界的广泛认可，先后被授予“山东省循环经济示范单位”“山东省节能先进企业”“省级花园式单位”等荣誉称号。周亚楠
