宁波纺织服装产业拥有各类企业近万家，规模以上企业812家，有20个中国名牌、25个中国驰名商标。目前，宁波已形成以海曙区、鄞州区、奉化区为核心，各区县（市）和杭州湾新区为环绕圈的产业发展格局，拥有5个国家级纺织服装基地、3个国家级纺织服装创意设计试点园区
近日在遍布262个地级以上城市的2200多家雅戈尔门店里，首批5万件“极致白”新品衬衫一经上架，就成了消费者争相购买的“爆款”。
这是由雅戈尔集团董事长李如成提出并参与设计的衬衫，在支数、抗皱性能等指标上比肩国际一流产品。更难能可贵的是，从提出创意到大规模量产，全国上柜销售不到3个月，将雅戈尔生产链条的优势体现得淋漓尽致——从棉花到纺纱、织造、成衣生产再到布局下游营销，雅戈尔将几乎所有相关的材料、工艺和渠道都牢牢掌握在自己手里。
“不久前，我们技术团队集中攻克‘极致白’衬衫的面料选品问题时，也常为了一个小细节奔赴全国各地与供货商磋商。”雅戈尔纺织材料研究院院长、东华大学博士王庆淼说，疫情影响下，业内不少原材料供货商生产进度受到影响，但幸好雅戈尔建成完善了一个从上游原材料到零售终端，涉及纺织面料、成衣制造和连锁零售一体化的“垂直型”超级供应链。
回归服装主业、再创新优势是这两年雅戈尔绕不开的话题。在雅戈尔品牌事业部总经理郑乙红看来，雅戈尔通过进一步完善供应链上下游企业协同配合，才能选得准、产得快、融得稳，畅通产业链，从而发挥比较优势，提升雅戈尔市场占有率和话语权。
为让“极致白”衬衫在色彩、舒适度、抗皱性等方面达到极高要求，短短半个月，雅戈尔研发、设计团队与全国20多家全品类供货商反复沟通、比对、选品。
做长产业链，尤其是制造端各个环节的快速反应，是雅戈尔保持行业领先的“法宝”之一。
在安徽巢湖，雅戈尔拥有自己的棉花生产基地，年均生产1.1万吨优质棉。在湖北武汉，雅戈尔拥有自己的汉麻生产基地，每年可以生产7000吨汉麻原料。建设在我国西部地区的棉花基地，不仅实现了机采长绒棉，品质更是能够媲美国际优势棉种。
雅戈尔衬衫质感舒适、抗皱性强，就是得益于优质原料保障及完备的产业链。为更好地掌控品质的稳定，目前，雅戈尔已经完成了从原材料种植、纺纱织造、面料开发、服装设计、成衣制作的全环节布局，深入服装产业链的神经末梢。雅戈尔内部形象地将这条产业链称为“上游纺织城、中游服装城、下游旗舰店”。
如今，全国与雅戈尔服装配套的企业达100多家，涉及面料、辅料、工艺等多个环节。来自浙江伟星实业发展股份有限公司的纽扣、来自上海高士线业有限公司的缝制线等都源源不断地运到雅戈尔的生产车间。正是这强大而完备的产业配套，让雅戈尔能在3个月内就完成一款新品从设计、研发、选料、面料生产、辅料生产、成衣生产、质量检测、物流运输、门店铺货的全套流程，实现市场的快速反应。
记者在雅戈尔智能车间门口看到，一块长约7米的显示屏上，密密麻麻显示着各种数字、图表和指示灯，它们代表着各个工序的订单、产量和生产、质检情况。
车间的“核心部件”是牵手中国联通打造的5G制衣智能制造平台，它是一整套联通着缝制、整烫等各个环节的西服生产吊挂系统。“每个吊挂架上的编号包含着诸如面料、尺寸、工艺标准等所有信息，这些信息通过每个工位前的一个专属平板电脑显示给工人。布料到达工位时，工人已经了解这套西服前一道工序的完成状况、本道工序的工艺和时间要求，在缝制的时候不会出现偏差。”雅戈尔集团服装制造信息总监顾跃君说。
据顾跃君介绍，“通过这个平台，不仅将云联网、云计算、人工智能等前沿科技应用到成衣生产的各个环节，进一步提升在大货、团购和高级定制混流柔性化生产的能力，更能实现雅戈尔宁波总部、吉林珲春及云南瑞丽三大制造基地数据的实时共享”。
智能工厂上线后，产业链之间衔接自如。一套雅戈尔定制西服的生产周期也从15天缩短到5天，智能车间年产量可达15万套以上，产能同比提高25%。
雅戈尔如今可年产衬衫1000万件、西服150万套、其他服饰2000万件，主打产品衬衫和西服国内市场综合占有率连续20多年位列第一。
“面对世界百年未有之大变局，雅戈尔人将更加自信，积极融入新发展格局，深耕国内大市场，重塑产品开发模式，加强开发和技术的融合与投入，实现更加精准的开发，按季甚至按月打造新品、爆款，让大数据和云计算来主导整个产业链和供应链，以四两拨千斤，使之成为雅戈尔前行的‘核心动能’。”李如成说。（经济日报记者 郁进东 通讯员 孙 勇）
